CATIA V5 - Kit de conversión para el M113A1 FSV a escala 1:35, Ref.: AF35023.

El objetivo principal de este proyecto, es la de realizar un kit de conversión pseudo ciencia ficción, partiendo como base de un kit de plástico existente en el mercado, como es el mencionado (M113A1 FSV) comercializado por la casa AFV Club a escala 1:35.

En primer lugar lo que se ha hecho ha sido valorar el contenido del producto, piezas necesarias y piezas prescindibles para este proyecto. El modelo comercializado por la casa AFV Club, no deja de ser un rempaquetado de ciertas parte de referencias que están actualmente disponibles en su mayoría en el mercado, como son: (AF35023, AF35S02 y Academy Ref.:13211).

Una vez conocidas que piezas serán las necesarias, se plantea el diseño individual y del conjunto de piezas que conformen ciertas partes del kit de conversión. A su vez tendremos en cuenta los métodos de fabricación de cada pieza a emplear o reproducir y los materiales necesarios (plástico del tipo poliestireno, resina de poliuretano, silicona, metálicos como cobre, latón y aluminnio).

Ahora es tiempo de comenzar a tomar medidas de las piezas escogidas para su dimensionado en 3D por medio de CATIA, generalmente por medio del módulo Part Design. A medida que vayamos realizando estas piezas, iremos realizando el diseño de las nuevas piezas que conformarán el kit de conversión, realizándolas mediante el módulo Part Design, Generative Shape Design and Generative Sheet Design para el diseño y conformado de las piezás metálicas como son los fotograbados (photoedge parts). Para mayor facilidad de comprensión visual, aquellas piezas en color grisáceo son las originales del propio kit y en color metálico y anaranjado serán las de nuevo diseño y fabricación.

Tren de Rodaje:

Casco vehículo:

Escotillas y puertas de acceso:

Ensamblado del vehículo:

CATIA V5 - Montaje Bastidor Mercedes Unimog U1300L.

Partiendo de planos del fabricante y fotografías de detalle de dicho conjunto, consultamos en un prontuario el tipo de perfil utilizado para fabricar los largueros del bastidor. Sacamos las medidas correspondientes y realizamos dicho perfil mediante Part Design con las operaciones: PAD, RIB, RECTANGULAR PATTERN y POCKET.

Una vez fabricados los largueros es hora de diseñar los travesaños del bastidor, los cuales nos darán rigided a éste mismo frente a esfuerzos de torsión por ejemplo. Este tipo de travesero según fotografías se compone de dos piezas, la parte central es un tubo metálico hueco, mediante que sus extremos son dos piezas de chapa conformadas de tal forma que el tubo encaje sobre un acople cilíndrico, el cual se ha obtenido mediante operación de embutición con una prensa. Para afianzar la unión soldamos dichas piezas. Para la realización de estas piezas hemos trabajado en entorno PARt DESIGN con operaciones como PAD, y en entorno GENERATIVE SHEET METAL con operaciones como: WALL, CYLINDRICAL BEND, CUT OUT y CIRCULAR STAMP.

Ahora es momento del ensamblado de dichos componentes por medio del entorno ASSEMBLY, dando como resultado:

CATIA V5 - Leva máquina.

Esta pieza fue una de las primeras que realicé al inicio de la formación con CATIA.

El ejercicio constaba de saber trazar un SKETCH, hacer posteriormente un SKETCH ANALYSIS para ver si estaba cerrado completamente el perfil, y posteriormente le apliqué las operaciones de PAD y POCKET.

Le aplicamos un material, en ete caso MAGNESIO por poner un ejemplo, y utilizamos la barra de herraminetas de RENDER para obtener el siguiente resultado:

CATIA V5 - Pistón motor.

El propósito de este ejercicio es saber como hacer una pieza de una forma rápida y sencilla. Para la ejecución de esta pieza en el entorno PART DESIGN hemos utilizado, previamente hecho el SKETCH oportuno, las siguientes operaciones: SHAFT (para la extrusión del perfil del pistón), PAD (para la extensión de los soportes internos donde va montado el bulón y unirlo con la viela), POCKET (para realizar el orificio donde encaja el bulón), finalmente hemos utilizado EDGE FILLET y CHAMFER.

Una vez aplicado el material a la pieza, en este caso acero, realizamos el render oportuno con la barra de herramientas RENDER.

CATIA V5 - Boquilla depósito.

Con la realización de este ejercicio durante mi etapa de formación minetras realizaba dicho curso, lo que se pretendía era saber interpretar como realizar la pieza de una forma sencilla, y rápida. Aplicando las operaciones SHAFT mediante el previo dibujo de un SKETCH, y posteriormente aplicarle un POCKET para la realización de los orificios de fijación.

Para finalizar la pieza, realizamos unos EDGEFILLETS y un CHAMFER según indica el plano, y con la barra de herramientas RENDER obtenemos el siquiente resultado:

CATIA V5 - Parachoques camión Mercedes Unimog U1300.

Partiendo de diversa documentación del fabricante como la que se muestra a continuación, entre otras varias; además de fotografías de un modelo real, obtuve las dimensiones principales así como aproximádamente las medidas reales del resto de geometría del parachoques.
                                                            

Al analizar la pieza a través de las fotografías, me di cuenta de que en su totalidad la pieza estaba fabricada en chapa de acero de cierto espesor, aproximádamente unos 3mm.

Considerando el método de fabricación de la pieza, abrí CATIA, especialmente el módulo de Generative Sheet Metal para el diseño y fabricación de piezas de chapa metálica. Lo primero que hice fue introducir los parámetros de trabajo en: Sheet Metal Parameters, espesor chapa: 3mm, radio de doblado mínimo y por defecto: 5mm, y forma del doblado en los extremos: máximo. Nota: por defecto con estos datos CATIA calcula automáticamente el parámetro K, de vital importancia a la hora de trabajar con piezas de este tipo.

Dibujé un Sketch abierto en el plano XY, el cual representaba el corte longitudinal de la pieza, ya que podía fijar la longitud real de la pieza fabricada. Tras eso apliqué la operación Exrusión con el espesor de chapa fijado previamente, el resultado  dicha operación fue el tener los que es el alzado principal de la pieza, por lo que el resto de trabajos a realizar sería aplicar a cada tramo por ambos lados las correspondientes operaciones de Wall y Cilindrical Bend, para dar la continuidad a la pieza y fuera una única pieza de chapa; y posteriormente: Cut Out, Corner Relief (para evitar los solapamientos de chapa) y Hole, para las perforaciones.

El resultado de todas estas operaciones fue el siguiente:

Pieza desarrollada en chapa:

Pieza fabricada en chapa:

Para finalizar el trabajo, lo que hice fue asignarle un material como el acero al cual le modifiqué algunos parámetros de visualización, con el Photo Studio Easy Tools realicé los siguientes renders del trabajo.

Una vez terminado el proceso de diseño del parachoques, hemos diseñado y creado según fotografías, los protectores de los faros (en Part Design), así como el soporte de anclaje del cabrestante del camión (en Generative Sheet Metal), el cual irá solado sobre el parachoques según las fotografías. Finalmente hemos realizado el ensamblaje de todo el conjunto (en Assembly), con tornillos de métrica diversa, El resultado final es el siguiente:

CATIA V5 - Conjunto rueda camión Mercedes Unimog U1300L.

Con este trabajo simplemente lo que se ha pretendido lograr es reproducir fielmente la geometría de dichas piezas, debido a la usencia de planos de detalle donde figuren las medidas específicas. No obstante se ha partido de datos valiosos y certeros como: fabricante y modelo del neumático, así como algunas dimensiones de la llanta. En ciertas ocasiones he tenido que buscar también a través de internet tanto para constrastar fotos e información, como asegurarme de su veracidad.

A la hora de realizar la pieza en CATIA V5, primeramente decidí realizarla en entorno Generative Shape Design por cambiar un poco el entorno de trabajo simplemente. Escogimos un plano cualquiera donde realizar el sketch del perfil de la llanta, realizo un análisis del sketech por si a error posteriormente, luego realizo la operación Revolute obteniendo la geometría 3D de ésta. al ver que existen ciertas aristas que en la documentación no he visto, aplico un Edge Fillet para "matarlas".

Para la relización de los pernos de anclaje, lo que hice es colocar un plano a la altura de la cara de la llanta donde están realizados donde poder más tarde realizar el sketch del agujero. Una vez hecho esto, utilizo la herramienta Extrude, Circular Pattern para realizar los seis orificios y posteriormente para eliminar geometría sobrante aplico un Trim.

Finalmente aplico un Join a toda la geometría, donde una vez cambiado del entorno Generative Shape Design a Part Design le aplico un Close Surface para obtener el sólido.

Para realizar el neumático, lo primero que he hecho ha sido estudiar y analizar como realizarlo de una forma sencilla y rápida. Partiendo de datos conocidos como el fabricante: Michelín, y el modelo: XZL 335-80 R20TL, obtenemos datos como: anchura, diámetro exterior y perfil del neumático.

Empecé en un principio por dibujar en un plano el patrón del neumatico que posteriormente con la peración Projection, la proyecté sobre una superficie generada con el diametro exterior del neumático y que luego hasta el diámetro intermedio por así llamarlo donde nace el dibujo, apliqué la operación Extrude. Para eliminar aristas apliqué un Edge Fillet.

Tras estas operacione, apliqué la operación Circular Pattern al patrón, y lo repetí tantas veces como figura en las fotos de detalle de que dispongo.

De forma paralela a la línea de trabajo, dibujé en un planotransvrsal al patrón del neumático, el perfil de cierre de éste.

Ahora con estas dos "piezas" lo que hice fue aplicar un Trim para recortar geometría sobrente de la extrusión del patrón y del perfil del neumático. En ocasiones me dió error dicha operación, por lo que la solventé dando más valor a la extrusión del patrón, ya que le indiqué hasta que superficie debía de hacerse. De nuevo apliqué un Edge Fillet donde se une el patrón con el neumático.

Una vez hechas tanto la llanta como el neumático, pasamos al entorno Assembly, dondé ensamblé las dos piezas utilizando las constraints Coincidence y Contact, dando como resultado el siguiente:

BIOCARBURANTES - La Escuela Superior de Zamora, impulsa la creación de una máquina para producir biodiésel económico en casa.

La junta de Castilla y León concede un proyecto de innovación a dos alumnos de Ingeniería Mecánica, procedentes de la Escuela Politécnica Superior de Zamora, los cuales desarrollarán este prototipo de máquina junto con otros cinco profesores.

"La Junta de Castilla y León ha concedido un proyecto T-CUE (Transferencia de Conocimiento entre Universidad y Empresa) a dos alumnos de Ingeniería Mecánica de la Escuela Politécnica de Zamora, que desarrollarán junto a cinco profesores del centro una máquina para obtener biodiésel de forma casera gracias al reciclaje de aceite de cocina usado.

Los miembros del grupo se muestran «muy satisfechos» con la oportunidad que se les presenta, «porque además de suponer una innovación y un reto, también es un beneficio económico y medioambiental para todas las personas que lo utilicen y para el medio en general», explica el coordinador del proyecto, el profesor Roberto J. García Martín.

Hasta el momento este tipo de tecnología no se vende en España para uso particular, ya que se trata de empresas americanas que fabrican grandes aparatos para los que es necesario contar con grandes espacios para tenerlas en casa.

La novedad de la propuesta de los zamoranos llega de la mano del tamaño, similar al de una lavadora o un frigorífico, así como el precio, que podría rondar los mil euros y también es novedoso por la calidad del diésel. «Nuestra idea es crear una máquina asequible y amortizable para cualquier persona en menos de un año y de la que se obtenga un biodiésel muy puro, apto para toda clase de vehículos, motores, generadores?», se pronuncia García Martín.

El equipo de trabajo está formado por los dos estudiantes, además de dos profesores expertos en química, uno de agrícolas, otro especialista en motores térmicos y energía y uno más de mecánica. Un equipo multidisciplinar que busca cerrar el proceso y «asegurar hasta el último paso, como es controlar el nivel de PH y la glicerina que contiene el biodiésel», con el objetivo de que se pueda utilizar incluso en los motores más delicados.

Solo es necesario contar con aceite usado de cocina para obtener, gracias a la máquina, diésel a un precio de 20 céntimos el litro, una forma de reciclar y de obtener además un producto que al utilizarlo no es tan contaminante como el diésel común, que contiene metales pesados, azufre, etc.

El proceso, según los miembros del grupo es «sencillo» y está previsto que pueda estar funcionando en el mes de julio, aunque la temporalización del proyecto se extiende hasta septiembre.
Los promotores de la idea buscan así una manera de «devolver a la sociedad lo que nos da a través de la universidad, que es un lugar de conocimiento desde el que debemos y tenemos que potenciar la innovación y la mejora del medio ambiente», concluyen".

Artículo escrito por: Judit Calvo.

Fuente: La Politécnica impulsa la creación de una máquina para producir biodiésel casero

BIOCARBURANTES - Coche alimentado por café.

Os presento una noticia, un tanto curiosa, y un ejemplo más de como aprovechar productos de desecho provenientes de otros procesos, esta vez del proceso del grano de café para usarlo de bien común como otro tipo de biocombustible más.

El ingeniero británico Martin Bacon ha conseguido que su coche, apodado: "Bean Machine" (máquina del grano", sea capaz de funcionar gracias a la paja o desechos que provienen del tratamiento de los gránulos de café, estos cuando se calientan producen hidrógeno (combustible para el motor) y lamentablemente monóxido de carbono.

Martin Bacon ha conseguido batir el récord Guiness, al ser capaz de propulsar un vehículo alimentado por subproductos derivados del grano del café, alcanzando velocidades de 105 km/h.

BIOCARBURANTES - Abengoa producirá queroseno, diésel y gasolina a partir de aceites vegetales.

En la actualidad, dada la falta cada vez más de recursos energéticos especialmente en carburantes, ha hecho que la principales empresas o compañías destinadas al tratamiento del petróleo agudicen su ingenio para solventar esta carencia, y en cierta manera fomentar el uso de recursos naturales.

Un ejemplo de ello es la de producir a partir de aceites vegetales biocarburantes como puede ser el biodiésel. Desde hace escasos años atrás, grandes compañías del sector como REPSOL, CEPSA (España), NESTE OIL (Finlandia) viene empleando una nueva tecnología en dicho proceso en la que se utiliza hidrógeno, es conocido como "proceso HVO, Hydrotreated Vegetable Oils" ó "hidrobiodiésel". Formaría parte del grupo de los biocarburantes de 2º generación.

La empresa ABENGOA ha anunciado que será otra de la empresas que se subirán al carro del desarrollo tecnológico de este tipo de biocombustible, desarrollando una planta piloto que permitirá producirlo partiendo de diversos tipos de aceites provenientes de la camelina y del proceso de pirólisis de biomasas con base lignocelulósicas, empleando el "proceso de hidro-desoxigenación (HDO) de aceites vegetales".

Se considera por parte de ABENGOA que el producto resultante de dicho proceso, es un producto de características muy similares a la gasolina, diésel, queroseno, etc. Es por ello que se prevee su fácil incorporación a los motores actuales de combustión interna, sin tener que realizar adaptación o modificación alguna en ellos.

El ministerio de economía financiará el proyecto por medio de su programa INNPACTO, el cual promueve la cooperación entre empresas y entidades de I+D+i, para este determinado tipo de proyectos.

Recientemente la empresa CLH ha dado a conocer los valores de Biocarburantes en España durante el pasado año 2.012. Cabe destacar que aproximadamente de éste tipo de biocombustible de 2º generación, se han distribuido entorno al millón de metros cúbicos, el cual gracias a su uso actualmente se ha podido ver su desarrollo.
  

Web de Abengoa Bioenergía:

http://www.abengoabioenergy.com/web/es/index.html 

Fuente:

http://www.energias-renovables.com/articulo/abengoa-producira-queroseno-diesel-y-gasolina-a-20130215